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ゴム型作成

製品を量産する場合に原型を製作後、ゴム型を焼いて原型のコピー、つまりワックスモデルを製作します。

量産シリコンゴム型

量産シリコンゴム型は140度の温度で圧力をかけて焼くために約5パーセントの縮みが発生します。原型につきましては原型製作の注意点をご覧ください。ゴム型の素材にあたるシリコンラバーは高価ですのでお客様の原型サイズに適合した必要最小限のゴム型枠を各種用意してゴム型を製作しております。製作方法、使用ゴム型サイズは当社技術者に一任くださるようお願いします。

Aゴム型部門
Aゴム型部門
原型に湯道をハンダで取り付けます
原型に湯道をハンダで取り付けます
シリコンで原型を包み込みます
シリコンで原型を包み込みます
圧力をかけて140度で焼き固めます
圧力をかけて140度で焼き固めます
焼き上がり固形になりました
焼き上がり固形になりました
シリコンの中から原型を切り出します
シリコンの中から原型を切り出します
シリコンゴム型から原型を取り出しました
シリコンゴム型から原型を取り出しました
ワックスを試し取りして完成
ワックスを試し取りして完成

量産シリコンゴム型サイズ表

量産シリコンゴム型作製料金 ¥1,800~
ゴム型タイプ 縦(mm) 横(mm) 厚み(mm)
1-16 60 40 16
1-20 60 40 16
1-25 60 40 16
3-16 70 45 16
3-20 70 45 20
3-25 70 45 25
4-18 75 55 18
4-20 75 55 20
4-21 75 55 21
4-24 75 55 24
4-27 75 55 27
4-28 75 55 28
4-30 75 55 30
4-34 75 55 34
5-16 85 60 16
5-24 85 60 24
5-32 85 60 32
6-16 115 58 16
6-24 115 58 24
6-32 115 58 32
7-20 100 62 20
7-40 100 62 40
7S-20 75 62 20
7S-40 75 62 40
8-20 130 90 20
9-20 140 77 20
9-30 140 77 30
9-36 140 77 36
10-25 130 80 25
10-30 130 80 30
11-25 110 125 25
11-30 110 125 30
12-25 105 95 25
12-30 105 95 30

常温シリコンゴム型

常温シリコンゴム型は常温で硬化させるため縮みがほとんどありません。原型に接着剤で湯道を取り付ける事が可能ですので金属他、プラスチックなど高温に弱く柔らかい物からも型が取れます。ただし大きい物は作製出来ません。また量産のゴム型に比べ、常温シリコン自体の引っ張り強度不足のため磨耗しやすくワックスモデルを取る数には限りがあります。常温シリコンゴム型の作製料金は量産シリコンゴム型のおよそ2倍です。

樹脂原型に湯道を接着剤で取り付けます
樹脂原型に湯道を接着剤で取り付けます
湯道にへそを挿して型枠に立てます
湯道にへそを挿して型枠に立てます
型枠をガラス板で覆います
型枠をガラス板で覆います
2液性シリコン型取り剤を型枠へ注入します
2液性シリコン型取り剤を型枠へ注入します
型枠へ注入直後、枠内には気泡が混入しています
型枠へ注入直後、枠内には気泡が混入しています
真空ポンプを使ってシリコン液内の空気(気泡)を除去します
真空ポンプを使ってシリコン液内の空気(気泡)を除去します
きれいに空気(気泡)が抜けた状態で硬化を待ちます
きれいに空気(気泡)が抜けた状態で硬化を待ちます
硬化後、型枠をばらしゴム型を取り出します
硬化後、型枠をばらしゴム型を取り出します
気泡もなくきれいに出来上がりました
気泡もなくきれいに出来上がりました
シリコン内の樹脂原型をメスを使って切り出します
シリコン内の樹脂原型をメスを使って切り出します
常温シリコンゴム型完成
常温シリコンゴム型完成

常温シリコンゴム型サイズ表

常温シリコンゴム型サイズ表
ゴム型タイプ 縦(mm) 横(mm) 厚み(mm)
1-15 40~90 40 15
1-30 40~90 40 30
1-45 40~90 40 45
2-20 40~90 40 20
2-40 40~90 40 40
2-60 40~90 40 60

原型制作の注意点

より良いワックスモデルを作るために原型作りで注意しなければならない重要なことは、以下のことです。

  1. ワックスモデルは原型のコピーですから、原型をきれいに作ればワックスモデルも当然きれいに仕上がリます。特に面出し、エッジ部分が重要な製品には、特にその部分を強調するぐらいの気持ちで妥協せず製作してください。
  2. 原型からゴム型を焼きワックスモデルをキャストをすると原型より全体が約5パーセント収縮します。その為、リングサイズで約1号、石枠またはパーツをはめ込むものについても、それを見越して5パーセント以上、オーバーサイズで作る必要があります。石留めをする製品では、石が入らなくなる場合もありますのでサイズには注意してください。
  3. 原型からゴム型を作成しますが、全ての原型からワックスモデルが取れる訳ではありません。それはゴム型からワックスモデルを外せない場合があるからです。ゴム型はメス型でワックスモデルはその中に埋没されている状態です。簡単に言えばコップの様な形状のモデルは取れますが、ツボの様な入り口より内側が広がった形状では取れないということです。もしその様な形状をとりたいのなら縦割に分割した原型を作る必要があります。
  4. 原型の厚みはゴム型作成にあたりとても重要です。表面積が小さな物は良いのですが、大きなメンズリング程度の大きさになると裏抜きした薄い部分でも厚みが最低1mmは必要です。また、幅があり表面積が大きなバングルなどは、厚さ・デザインにムラがあるとワックスが隅々まで充填出来ない事があり、ワックスモデルが取れない事があります。
  5. 原型からゴム型を作成する際には、ワックスを流し込むための湯道を原型に取り付けなければなりません。全面にスカシ、または絵柄模様がある原型は湯道を取り付ける位置が確保できない場合があります。その場合は絵柄模様の上に湯道を取り付けることになりますのでご了解ください。また湯道取り付け位置に関しましては当社独自のノウハウがありますので、当社技術者に一任していただきたいと思います。
  6. 表面積の大きな板状のプレート物はワックスを取る時にヒケが生じます。(ヒケとは液状化したワックスがゴム型内に注入され冷却凝固する際に収縮、ワックスプレートの表面が内側に湾曲する状態)その為、通常の製品に比べて平面を余分に削る事になりますのでそれを見越して原型はご希望の厚さより0.5mm程度厚めに作ることをお奨めします。
  7. 原型からワックスモデルを取り修正、そしてキャスト後、製品を仕上げる為には数種類の研磨工程を経なければなりません。その為、完成品へのロゴマーク・絵柄・文字・素材刻印などが研磨工程で薄くなってしまわない様に原型製作の際には、それらを見越して深く彫刻・打刻する必要があります。
  8. ピアスなどの小さなパーツは2個一緒(ペア)で一つのゴム型に焼く事ができます。しかし時折一つのゴム型の中にリングとリングパーツなどの大きさが異なる物を一緒に焼いて欲しいとのご要望があります。その場合、ゴム型を切る事も難しいですが、何よりワックス注入圧が異なる2点を同時に取る事は大変難しい事なのでお受け致しかねます。
  9. ゴム型は消耗品です。何度もワックスを注入、取り外しの作業を繰り返していくうちにゴムの一部が切れて使用できなくなる事があります。そのため再度、ゴム型作成が出来るようにしっかりと原型を管理保管されることをお奨めいたします。